FACULTAD DE INGENIERÍA

Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial

Tesis

Estimación de la disponibilidad de los 
camiones mineros Liebherr T 284 en la 

empresa minera Antamina, 2022

Hugo Camacllanqui Yallico

Para optar el Título Profesional de 
Ingeniero Industrial

Huancayo, 2023



Esta obra está bajo una Licencia "Creative Commons Atribución 4.0 Internacional" . 



 

 

 

  



 

 

  



 

 

 

 

 

  



 

 

  



 

 

  



 

 

  



 

 

  



 

 

  



 

 

  



 

 

  



 

 

  



 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  



 

 

  



 

 

  



 

2 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ASESOR 

M. Sc. JERSOON LAZO HUAYNALAYA 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



3 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

DEDICATORIA 

 

A mi esposa, mis hijos, mis padres y toda mi 

familia, quienes han sido un apoyo incondicional 

durante todo el proceso. Agradezco su 

comprensión, paciencia y el tiempo que estuve 

ausente por motivos de trabajo y estudios. Su 

amor y apoyo me impulsaron a seguir adelante y 

fueron mi mayor motivación para alcanzar mi 

objetivo. Sin ellos, este logro no habría sido 

posible. ¡Gracias por estar siempre a mi lado! 

 

 



4 

AGRADECIMIENTO 

 

A Dios, quien siempre ha estado a mi lado, brindándome su ayuda y guiando mis pasos 

en este camino hacia mis metas. Su amor y guía han sido fundamentales en cada paso que he 

dado. 

 

A mi amada esposa e hijos, les agradezco de corazón por ser mi mayor motivación y 

mi razón para esforzarme cada día en mis estudios y en el trabajo. Su amor incondicional y su 

apoyo constante han sido mi impulso para superar cualquier obstáculo. 

 

A mis queridos padres, les agradezco por su apoyo incondicional y por ser un ejemplo 

de responsabilidad y perseverancia. Sus enseñanzas y buenos ejemplos me han inspirado a 

seguir siempre adelante y a nunca rendirme en la búsqueda de mis objetivos. 

 

A todos mis profesores, les estoy profundamente agradecido por su sabiduría, consejos 

y enseñanzas. Han contribuido de manera invaluable en mi formación personal y profesional, 

ayudándome a consolidar mis conocimientos y habilidades. 

 

También quiero expresar mi gratitud a la Universidad Continental, por brindarme la 

oportunidad de aprender y crecer, y por su constante motivación para buscar la excelencia en 

mi formación académica. 

 

No puedo dejar de agradecer a todas las personas que han sido parte de mi desarrollo 

profesional en Liebherr Perú S. A. C., su influencia y confianza en mí han sido fundamentales 

para desempeñar mis funciones de manera exitosa. 

 

A cada uno de ustedes, les agradezco de corazón por formar parte de mi camino y por 

contribuir en mi crecimiento personal y profesional. Su apoyo y confianza han sido el 

combustible que me impulsa a seguir adelante en la búsqueda de mis sueños. ¡Gracias! 

 

 

 

 

 

 

 

 



5 

RESUMEN 

 

La presente investigación busca desarrollar un estudio para determinar la disponibilidad 

en la flota de vehículos Liebherr-T284 en la empresa minera Antamina 2022. 

 

En el año 2020, la compañía minera Antamina adquirió los primeros camiones 

Liebherr-T284, estos equipos son una evolución del equipo T282C; sin embargo, tiene una 

capacidad de carga útil nominal de 363 toneladas. Estos equipos son más livianos y 

productivos; no obstante, debido a que son los primeros camiones en Perú de este equipo, no 

se tiene un estudio de disponibilidad. Actualmente, la flota de vehículos cuenta con tecnología 

nueva y operan en la empresa desde hace un corto periodo de tiempo en comparación con los 

equipos que ya son usados, por lo que la indisponibilidad vehicular se debe a diversos factores. 

Los operadores y «planners» encargados en la disposición obtienen diferentes características 

de los equipos, debido a las condiciones de operación de la empresa. 

 

La investigación tiene por objetivo principal determinar la disponibilidad de los 

camiones mineros Liebherr T284 en la compañía minera Antamina 2022 y determinar los 

factores que afectan a la indisponibilidad. Los antecedentes resaltan la importancia del estudio, 

buscando el impacto de la disponibilidad en la gestión del mantenimiento. El mantenimiento 

juega un papel importante en la empresa minera debido a que integran todo un enlace de 

conocimientos junto con las demás dependencias de la organización para que exista una buena 

tarea administrativa y operativa logrando que sus metas se consoliden. 

 

La metodología propuesta es científica, del tipo aplicado con respecto a su enfoque de 

finalidad, cuyo nivel de investigación es el descriptivo. El método general de investigación es 

documental. Los instrumentos de investigación son la recopilación cibergráfica documental. 

De esta manera, se busca estudiar la siguiente hipótesis general: La disponibilidad de los 

camiones Liebherr T284 en la compañía minera Antamina 2022 es mayor de 80 %. 

 

Se determinó los índices de los factores en la indisponibilidad de los camiones mineros 

Liebherr T284 en la compañía minera Antamina 2022, los cuales, a nivel interno, representan 

un 17,09 % y debido a causas externas es de un 3,58 %.  

 

Palabras claves: camiones mineros, disponibilidad, gestión en minería, Liebherr T284, 

mantenimiento, planificación 

 

 



6 

INTRODUCCIÓN 

 

La presente investigación se titula «Estimación de la disponibilidad en la flota de los 

camiones mineros Liebherr-T284 en la empresa minera Antamina, 2022». 

 

El informe final presenta, en la primera unidad, la problemática principal de estudio, 

mostrando datos reales dentro de la gestión del mantenimiento y los primeros datos de factores 

que afectan a la indisponibilidad en los camiones Liebherr-T284 en la empresa minera 

Antamina. El informe final de la investigación proporciona datos relevantes para tomar 

decisiones correctas en el plan de mantenimiento de los camiones mineros Liebherr T284.  

 

La primera unidad describe el problema de la investigación, donde se detallan los 

problemas a buscar dentro del desarrollo de la investigación. Se plantea una hipótesis general 

y dos hipótesis específicas, además, se muestran las variables y su operacionalización. 

 

En la segunda unidad, se desarrollan las bases teóricas, las cuales contienen un estudio 

detallado de los antecedentes a nivel de artículos científicos y tesis nacionales e internacionales. 

Las bases teóricas describen la teoría del mantenimiento, la teoría de la gestión y el 

planeamiento, y la teoría de fallas. 

 

En la tercera unidad, se presenta la metodología que es científica de tipo aplicado con 

respecto a su enfoque de finalidad, cuyo nivel de investigación fue el descriptivo. El método 

general de investigación fue el documental. El instrumento de investigación fue la recopilación 

cibergráfica documental. 

 

En la cuarta unidad, se presenta los resultados de la disponibilidad y la indisponibilidad 

de los camiones mineros de transporte de materiales. Dentro de los resultados se realiza el 

contraste de hipótesis y las pruebas de normalidad. 

 

Finalmente, en la quinta unidad, se describen las conclusiones a la que arriba la presente 

investigación, estas incluyen la disponibilidad y un análisis de los factores de indisponibilidad 

de los camiones mineros de transporte de materiales. Además, se finaliza con una propuesta de 

recomendaciones para futuras investigaciones o proyectos. 

 

 

 

 



7 

ÍNDICE  

 

Asesor ........................................................................................................................................ 2 

Dedicatoria ............................................................................................................................... 3 

Agradecimiento ........................................................................................................................ 4 

Resumen .................................................................................................................................... 5 

Introducción ............................................................................................................................. 6 

Índice ......................................................................................................................................... 7 

Índice de Figuras .................................................................................................................... 10 

Índice de Tablas ..................................................................................................................... 11 

Capítulo I ................................................................................................................................ 12 

Planteamiento del Estudio ..................................................................................................... 12 

1.1. Planteamiento y Formulación del Problema .................................................................... 12 

1.1.1. Problema General................................................................................................... 19 

1.1.2. Problemas Específicos ........................................................................................... 19 

1.2. Objetivos .......................................................................................................................... 19 

1.2.1. Objetivo General .................................................................................................... 19 

1.2.2. Objetivos Específicos............................................................................................. 19 

1.3. Justificación e Importancia .............................................................................................. 20 

1.3.1. Justificación Técnica .............................................................................................. 20 

1.3.2. Justificación Metodológica .................................................................................... 20 

1.3.3. Justificación Económica ........................................................................................ 20 

1.3.4. Justificación Teórica .............................................................................................. 22 

1.3.5. Importancia de la Investigación ............................................................................. 22 

1.4. Hipótesis y Variables ....................................................................................................... 23 

1.4.1. Hipótesis General ................................................................................................... 23 

1.4.2. Hipótesis Específicas ............................................................................................. 23 

1.5. Operacionalización de las variables ................................................................................. 24 

Capítulo II .............................................................................................................................. 25 

Marco Teórico ........................................................................................................................ 25 

2.1. Antecedentes .................................................................................................................... 25 

2.1.1. Artículos Científicos .............................................................................................. 25 

2.1.2. Tesis Nacionales e Internacionales ........................................................................ 26 

2.2. Bases Teóricas .................................................................................................................. 28 

2.2.1. Teoría de la Gestión ............................................................................................... 28 

2.2.2. Teoría del Mantenimiento ...................................................................................... 30 

2.2.2.1. Objetivos y responsabilidad de la organización de mantenimiento .......... 32 



8 

2.2.2.2. Determinantes de una Organización de Mantenimiento ........................... 34 

2.2.2.3. Diseño de la Organización de Mantenimiento .......................................... 37 

2.2.3. Clases o Tipos de Mantenimiento .......................................................................... 39 

2.2.3.1. Mantenimiento Correctivo ........................................................................ 39 

2.2.3.2. Mantenimiento Preventivo (MP)............................................................... 40 

2.2.3.3. Mantenimiento Predictivo ......................................................................... 43 

2.2.4. Disponibilidad ........................................................................................................ 44 

2.2.4.1. Disponibilidad Operativa .......................................................................... 46 

2.2.5. Fallas ...................................................................................................................... 47 

2.3. Definición de Términos Básicos ...................................................................................... 48 

2.3.1. Relevancia de la Investigación ............................................................................... 50 

Capítulo III ............................................................................................................................. 52 

Metodología ............................................................................................................................ 52 

3.1. Método, Tipo y Nivel de Investigación ............................................................................ 52 

3.1.1. Método de Investigación ........................................................................................ 52 

3.1.2. Tipo de Investigación ............................................................................................. 52 

3.1.3. Nivel de Investigación ........................................................................................... 52 

3.2. Materiales y Métodos ....................................................................................................... 53 

3.2.1. El Diseño de la Investigación ................................................................................ 53 

3.2.2. Población y Muestra .............................................................................................. 53 

3.2.3. Técnicas e Instrumentos de Recopilación de Datos ............................................... 54 

3.2.4. Técnica de Procesamiento de Datos....................................................................... 54 

Capítulo IV ............................................................................................................................. 55 

Resultados y Discusión .......................................................................................................... 55 

4.1. Presentación de Resultados .............................................................................................. 55 

4.2. Prueba de Hipótesis .......................................................................................................... 66 

4.2.1. Prueba de Normalidad............................................................................................ 66 

4.2.2. Hipótesis General ................................................................................................... 67 

4.2.3. Hipótesis Específicas ............................................................................................. 71 

4.2.3.1. Prueba de Hipótesis Específica 1 .............................................................. 71 

4.2.3.2. Prueba de Hipótesis Específica 2 .............................................................. 73 

4.3. Discusión de Resultados .................................................................................................. 76 

4.3.1. Artículos Científicos .............................................................................................. 76 

4.3.2. Tesis Nacionales e Internacionales ........................................................................ 77 

Conclusiones ........................................................................................................................... 79 

Recomendaciones ................................................................................................................... 81 

Lista de Referencias ............................................................................................................... 83 



9 

Anexos ..................................................................................................................................... 86 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



10 

ÍNDICE DE FIGURAS 

 

Figura 1. Los primeros camiones mineros T284 en Antamina ................................................ 13 

Figura 2. El camión minero Liebherr T 284 operando a alturas extremas en Chile, América del 

Sur ............................................................................................................................ 15 

Figura 3. Falla del camión minero T284 - HT401 ................................................................... 17 

Figura 4. Árbol de problemas de la estimación de la indisponibilidad de camiones mineros 

Liebherr T284 ........................................................................................................... 18 

Figura 5. La organización del mantenimiento en función del proceso de gestión. .................. 32 

Figura 6. Implementación del mantenimiento preventivo (MP) .............................................. 41 

Figura 8. Técnicas predictivas ................................................................................................. 44 

Figura 9. Disponibilidad de flota T284 agrupados por meses ................................................. 62 

Figura 10. Disponibilidad de flota T284 a lo largo del tiempo 2020-2022 .............................. 62 

Figura 11. Diagrama de Pareto del vehículo HT400 ............................................................... 63 

Figura 12. Diagrama de Pareto del vehículo HT401 ............................................................... 63 

Figura 13. Indisponibilidad de flota T284 agrupados por factores .......................................... 66 

Figura 14. Histograma de la disponibilidad de los camiones mineros ..................................... 69 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



11 

ÍNDICE DE TABLAS  

 

Tabla 1. Operacionalización de variables ................................................................................ 24 

Tabla 2. Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo ............................................... 40 

Tabla 3. Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo ............................................... 42 

Tabla 4. Reportes de eventos mensual de la flota T284 / noviembre 2020 ............................. 56 

Tabla 5. Disponibilidad por mes para la flota T284 noviembre 2020 hasta noviembre 2022 . 60 

Tabla 6. Disponibilidad operativa por meses ........................................................................... 61 

Tabla 7. Indisponibilidad por factores internos y externos del año 2021 ................................ 64 

Tabla 8. Indisponibilidad por factores internos y externos del año 2022 ................................ 65 

Tabla 9. Prueba de normalidad ................................................................................................ 66 

Tabla 10. Estadísticos descriptivos .......................................................................................... 68 

Tabla 11. Datos ingresados en el software SPSS 21 ................................................................ 69 

Tabla 12. Prueba de hipótesis general ...................................................................................... 70 

Tabla 13. Estadísticos descriptivos para la hipótesis específica 1 ........................................... 72 

Tabla 14. Prueba de hipótesis específica 1 .............................................................................. 72 

Tabla 15. Estadísticos descriptivos para la hipótesis específica 2 ........................................... 74 

Tabla 16. Prueba de hipótesis específica 2 .............................................................................. 74 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



12 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

CAPÍTULO I 

PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO 

 

1.1. Planteamiento y Formulación del Problema 

La indisponibilidad de los camiones mineros puede causar varios problemas en una 

mina, algunos de ellos son: 

 

• Pérdida de producción: Si los camiones no están disponibles para transportar materiales, la 

producción en la mina se verá afectada. 

 

• Retrasos en la entrega: Si los camiones no están disponibles, los plazos de entrega pueden 

retrasarse y esto conlleva a afectar negativamente a los clientes y a la reputación de la 

empresa. 

 

• Aumento de costos: La indisponibilidad de los camiones mineros puede aumentar los costos 

debido a la necesidad de alquilar o comprar camiones adicionales o contratar servicios de 

transporte externos. 

 

• Problemas de seguridad: La falta de camiones disponibles puede aumentar la presión en los 

técnicos y operadores, generando problemas al incumplir los lineamientos de seguridad. 

 

• Problemas legales: La falta de la ejecución de los plazos de entrega puede generar problemas 

legales y financieros para la empresa. 

 

Las metas de producción en una empresa minera deben ser construidas a base de los 

índices de disponibilidad inherentes a los subsistemas productivos. El tiempo de parada, ya sea 



13 

por mantenimiento preventivo o correctivo, interrumpe el proceso productivo y origina una 

pérdida de producción que es mayor cuando los eventos de parada ocurren por razones de 

operación. Una de las principales metas de la organización es incrementar el índice de 

utilización, el cual depende mucho de la disponibilidad del equipo para la operación (1). Los 

índices de disponibilidad de los camiones mineros y los factores que afectan a la variable 

dependiente no se han establecido en la unidad minera, esto debido a que los equipos se han 

puesto en operación desde mediados del año 2021. Que hasta la fecha se tiene, como mínimo, 

un año de datos de alguna forma de realizar mantenimientos aún no planificados de estos 

equipos. 

 

 
Figura 1. Los primeros camiones mineros T284 en Antamina 

Fuente: Adaptado de informe de servicio (5) 

 

Según el Job Report Collahuasi, el camión minero T284 en la minera Collahuasi en 

Chile, que se encuentra a 4500 m s. n. m. de altitud, ha estado funcionando con normalidad a 

estas alturas extremas y manteniendo el rendimiento de la máquina. El diseño del T284 y la 

implementación del paquete de gran altura ha ayudado a Collahuasi a mantener sus tasas de 

producción que son similares a las del año anterior (5). Sin embargo, el plan de mantenimiento 

es distinto para cada zona de operación; tales como, las condiciones de maniobra, material 

transportado, condiciones climatológicas, operaciones de mantenimiento, etc. Tal cual se 

aprecia en la figura 2.  

 



14 

El factor del lugar donde operan los equipos, determinan condiciones de operación 

diferente, debido a esto, los fabricantes podrían determinar modificaciones para las áreas donde 

trabajan (6). Este factor establece que los niveles de disponibilidad de un equipo sean diferentes, 

por lo que determinar los rangos de disponibilidad y los factores que ocasionan la ausencia de 

disponibilidad se vuelven importantes. Algunas de estas fallas y su procedimiento se puede 

apreciar en la figura 3. 

 

La disponibilidad de los equipos mineros puede depender del lugar de operación en 

varios aspectos: 

 

• Condiciones climáticas: Las condiciones climáticas extremas, como la lluvia, la nieve, el 

frío o el calor, pueden afectar el rendimiento y la disponibilidad de los equipos mineros. 

 

• Topografía: La topografía del lugar de operación puede afectar la disponibilidad de los 

equipos mineros; ya que pueden requerir más mantenimiento y reparaciones debido a las 

condiciones difíciles y muy adversas. 

 

• Accesibilidad: La accesibilidad al lugar de operación puede afectar la disponibilidad de los 

equipos mineros; dado que pueden requerir más tiempo y recursos para transportarlos y 

mantenerlos. 

 

• Infraestructura: La infraestructura del lugar de operación puede afectar la disponibilidad de 

los equipos mineros; puesto que, pueden requerir servicios y reparaciones que no estén 

disponibles en el lugar. 

 

• Regulaciones y normas: Las regulaciones y normas ambientales del lugar de operación 

pueden afectar la disponibilidad de los equipos mineros; ya que, pueden requerir una mayor 

inversión en tecnología y equipos para cumplir con los estándares. 

 



15 

 
Figura 2. El camión minero Liebherr T 284 operando a alturas extremas en Chile, 

América del Sur 

    Fuente: Adaptado de Job Report Collahuasi (5) 

 

Según Mesa (7) menciona que la confiabilidad práctica puede auxiliar el personal de 

mantenimiento a obtener altos índices de disponibilidad con bajos costos, pero estos resultados 

solo serán alcanzados si se adoptan cambios en el entendimiento de la función de 

mantenimiento y en la postura de todos los involucrados en este proceso. Estimar la 

disponibilidad de los equipos permitirá desarrollar mejores planes de mantenimiento a los 

camiones mineros. 

 

Conocer la disponibilidad de equipos mineros permitirá encontrar el conocimiento que 

conceda el desarrollo de un programa de mantenimiento preventivo, si existe una parada en la 

producción existirá un incremento en el costo del mantenimiento. El tener un programa de 

mantenimiento preventivo tiene un impacto fuerte en la reducción de los costos de 

mantenimiento pues con esto se reducen las reparaciones mayores y las paradas bruscas en la 

producción y, por lo tanto, ayuda a mantener un flujo de trabajo constante. Es por lo que todo 

sistema de mantenimiento se basa en la prevención de eventos (8). 

 

«Estas palas de cable eléctrico alcanzaron regularmente una disponibilidad física 

superior al 93 % en 2021, en comparación con el promedio de 88 a 90», dijo el Gerente de 

Soporte de Producto de Caterpillar, Chris Wieland (9). 

 

Debido a que se pretende desarrollar un plan de mantenimiento de estos equipos, la 

principal razón para desarrollar este tema de investigación es estimar la disponibilidad de ello. 

La ausencia de datos de la disponibilidad, los factores, el impacto, los problemas, no podrán 

concretar la productividad total de los camiones mineros T284. El estudio de la productividad 

del equipamiento minero en la minería a gran escala es de vital importancia por el volumen de 



16 

inversión que representa la maquinaria tanto como costo de inversión como costo operativo. 

Las principales pérdidas que influyen en la productividad de los equipos son las de rendimiento, 

de aprovechamiento y de utilización de los equipos de minería, relacionadas, entre otras cosas, 

con la correcta ejecución de la planificación del mantenimiento y de la organización de las 

operaciones mineras (2). 

 

La pérdida de producción causada por la indisponibilidad de los camiones mineros 

puede implicar varias cosas, algunas de las cuales son: 

 

• Menor cantidad de materiales transportados: Se transportará menor cantidad de materiales 

si los camiones mineros no están disponibles, lo que afectará directamente a la producción 

en la mina. 

 

• Demoras en el proceso de producción: Pueden existir demoras en el proceso de producción 

si los camiones mineros no están disponibles; en consecuencia, afectaría negativamente a 

los plazos de entrega. 

 

• Pérdida de eficiencia: La falta de camiones disponibles puede generar una menor eficiencia 

en la mina, ya que se requerirán tiempo y recursos adicionales para completar las tareas. 

 

• Pérdida de ingresos: La menor producción puede generar una menor cantidad de materiales 

para vender, lo que genera una pérdida de ingresos para la empresa. 

 

• Pérdida de competitividad: La falta de cumplimiento de los plazos de entrega y la menor 

producción pueden afectar negativamente a la competitividad de la empresa en el mercado. 

 

La ausencia de operación de un equipo en el sector minero, resulta en un incremento 

en su costo operacional, debido al aumento de los costos agrupados por la pérdida de 

productividad y la inactividad de los equipos y operadores que coinciden; por lo tanto, se debe 

ejecutar un análisis detallado para la utilización y disponibilidad (3). Esto permitirá reducir 

costos de mantenimiento e incrementar la productividad en el trabajo. Un mantenimiento 

adecuado es esencial para eliminar o mitigar el número de fallas y los tiempos de inactividad 

de los equipos. Los equipos en la minería deben tener un mantenimiento periódico para el 

continuo desempeño del sistema.  

 



17 

El informe de servicio ISLP015-21 del 14 de julio del año 2021, el 2 de julio, el 

operador del camión minero HT 401 reporta «códigos de falla en la pantalla HMI y también 

indica que se tiene que apagar el equipo». Se procede a evaluar el sistema de propulsión 

siguiendo los pasos del troubleshooting, al realizar el megado del motor eléctrico de tracción 

izquierdo (LH) se observa bajo aislamiento, en la realización del análisis de aceite de la caja de 

engranajes planetarios, el nivel de hierro se encuentra en 119.8 ppm (zona de primera 

advertencia, entonces, se coordina traslado del camión al truck shop para cambio de motor 

eléctrico y a su vez la caja de engranajes planetarios por precaución, luego se procede a cambiar 

el motor eléctrico del equipo. 

 

 
Figura 3. Falla del camión minero T284 - HT401 

Fuente: Adaptado de informe de servicio (5) 

 

El aumento de costos causado por la indisponibilidad de los camiones mineros puede 

implicar varias cosas, algunas de las cuales son: 

 

• Costos adicionales de transporte: Si los camiones mineros no están disponibles, puede ser 

que el cliente contrate otros servicios externos para cumplir con los plazos de entrega, lo 

que puede resultar en costos adicionales significativos. 

 

• Costos de alquiler o compra de camiones adicionales: Si los camiones mineros no están 

disponibles, puede ser necesario alquilar o comprar camiones adicionales para mantener la 

producción en niveles adecuados, lo que también puede resultar en costos adicionales 

significativos. 

 



18 

• Costos de reparación y mantenimiento: Si los camiones mineros están fuera de servicio 

debido a problemas de mantenimiento, pueden generar costos de reparación y 

mantenimiento adicionales. 

 

• Costos laborales: La falta de camiones disponibles genera un aumento en la carga de trabajo 

para los operadores, lo que puede generar costos laborales adicionales. 

 

• Costos legales y financieros: La falta de cumplimiento de los plazos de entrega puede 

generar problemas legales y financieros para la empresa, lo que genera costos adicionales. 

 

La operación segura y el mantenimiento de las condiciones de las máquinas de minería 

de superficie requieren un excelente conocimiento de su estructura en términos de estructuras 

de carga y componentes mecánicos, así como de los sistemas de control y potencia (4).  

 

Falta de datos

Estimación de Indisponibilidad de Camiones mineros LIEBHERR T284

Costos

Rentabilidad

Inversión

Equipos 

Nuevos

Falta de 

conocimiento

Capacitación 

incompleta 

Desconocimiento 

del proceso

Análisis de 

Riesgo

Economicas
Tecnicas y 

operacionales

Seguridad Optimización

Operación Planificacion

Falta de un sistema 

de gestión 

adecuado

Capacidad técnica 

insuficiente

 
Figura 4. Árbol de problemas de la estimación de la indisponibilidad de camiones mineros 

Liebherr T284 

 



19 

1.1.1. Problema General 

¿Cuál es la disponibilidad de los camiones mineros Liebherr T284 en la 

compañía minera Antamina, 2022? 

 

1.1.2. Problemas Específicos 

¿Cuáles son los factores en la indisponibilidad de los camiones mineros 

Liebherr T284 en la compañía minera Antamina, 2022? 

 

¿Cuáles son los índices de los factores en la indisponibilidad de los camiones 

mineros Liebherr T284 en la compañía minera Antamina, 2022? 

 

¿Qué factor tiene el menor índice en la indisponibilidad de los camiones 

mineros Liebherr T284 en la compañía minera Antamina, 2022? 

 

¿Qué factor tiene el mayor índice en la indisponibilidad de los camiones 

mineros Liebherr T284 en la compañía minera Antamina, 2022? 

 

1.2. Objetivos 

1.2.1. Objetivo General  

Determinar la disponibilidad de los camiones mineros Liebherr T284 en la 

compañía minera Antamina, 2022. 

 

1.2.2. Objetivos Específicos 

Determinar los factores en la indisponibilidad de los camiones mineros 

Liebherr T284 en la compañía minera Antamina, 2022. 

 

Estimar los índices de los factores de causa en la indisponibilidad de los 

camiones mineros Liebherr T284 en la compañía minera Antamina, 2022. 

 

Determinar el factor con menor índice de causa en la indisponibilidad de los 

camiones mineros Liebherr T284 en la compañía minera Antamina, 2022. 

 

Determinar el factor con mayor índice de causa en la indisponibilidad de los 

camiones mineros Liebherr T284 en la compañía minera Antamina, 2022. 

 



20 

1.3. Justificación e Importancia 

1.3.1. Justificación Técnica 

Conocer el nivel de disponibilidad de los equipos mineros permitirá desarrollar 

las actividades planificadas dentro de una empresa. Para cumplir con la producción 

planificada, estas máquinas con frecuencia son expuestas a condiciones severas 

causadas por grandes esfuerzos y jornadas continuas que con el transcurso del tiempo 

ocasionan desgastes prematuros en algunos de sus componentes (2). 

 

Es importante, técnicamente, conocer la disponibilidad de los camiones 

mineros por varias razones: 

 

• Mantenimiento: Conocer la disponibilidad de los camiones mineros permite 

programar el mantenimiento preventivo y correctivo de manera más eficiente, lo 

que ayudará a prolongar la vida útil de los equipos y a reducir los costos. 

 

• Seguridad: Conocer la disponibilidad de los camiones mineros permite identificar 

posibles problemas de seguridad relacionados con los equipos, lo que ayudará a 

reducir los riesgos para los trabajadores y a mejorar la seguridad en la mina. 

 

• Optimización: Conocer la disponibilidad de los camiones mineros permite hacer una 

mejor gestión y optimización de los recursos; ya que se pueden asignar de manera 

más eficiente los camiones disponibles y programar el mantenimiento en función de 

su disponibilidad y necesidad. 

 

1.3.2. Justificación Metodológica 

Debido a que los camiones mineros Liebherr T284 iniciaron su operación en 

Perú el año 2020, no existe una metodología precisa para realizar el mantenimiento y 

verificar la disponibilidad del objeto de estudio. La disponibilidad de los camiones se 

realiza mediante algunos documentos de la disponibilidad de equipos anteriores en 

otros proyectos. La investigación permitirá desarrollar un adecuado sistema de 

verificación en la disponibilidad. Asimismo, se podrá desarrollar un sistema de gestión 

en el mantenimiento de los equipos. 

 

1.3.3. Justificación Económica 

La estimación adecuada anual de la disponibilidad de los equipos en minería 

permite reducir sobre costos en el mantenimiento. En toda empresa se busca la 



21 

reducción de costos de operación, es por lo que se elige la opción de equipos de última 

tecnología. Verificar la disponibilidad y programar los mantenimientos necesarios 

reducirían los costos de los equipos adquiridos. Los altos costos operativos 

comprometen la competitividad del equipo, con el tiempo se produce una degradación 

del rendimiento económico por necesidad de mantenimiento excesivo y aumento del 

consumo de energía, llamándose a esto envejecimiento, que se evidencia cuando es 

preciso gastar cada vez más, obteniendo cada vez menos disponibilidad y 

productividad (2). 

 

Es importante, económicamente, conocer la disponibilidad de los camiones 

mineros por varias razones: 

 

• Costos: La indisponibilidad de los camiones mineros puede generar costos 

adicionales en términos de reparaciones y mantenimiento, así como, costos 

indirectos, como la pérdida de producción y la necesidad de alquilar equipos de 

reemplazo. Conocer la disponibilidad de los camiones mineros permite identificar 

problemas y oportunidades para reducir estos costos. 

 

• Rentabilidad: La disponibilidad de los camiones mineros es esencial para garantizar 

la producción en la mina; por lo tanto, la rentabilidad del negocio mejora. La falta 

de disponibilidad de los camiones mineros puede generar pérdidas económicas 

significativas. 

 

• Inversión: Conocer la disponibilidad de los camiones mineros permite identificar 

oportunidades para invertir en nuevos equipos o en mejorar los equipos existentes, 

lo que ayudará a renovar la eficiencia y la rentabilidad del negocio. 

 

• Análisis de riesgo: Conocer la disponibilidad de los camiones mineros permite 

identificar los riesgos económicos relacionados con los equipos y tomar decisiones 

para mitigarlos. 

 

• Planificación: Conocer la disponibilidad de los camiones mineros permite planificar 

el transporte de materiales de manera más eficiente y efectiva, lo que mejorará la 

producción en la mina y aumentará la rentabilidad del negocio. 

 



22 

1.3.4. Justificación Teórica 

La gerencia necesita información sobre el desempeño del mantenimiento para 

planificar y controlar el proceso de mantenimiento. La información debe centrarse en 

la eficacia y eficiencia del proceso de mantenimiento, sus actividades, organización, 

cooperación y coordinación con otras unidades de la organización (10). La 

investigación permitirá desarrollar información necesaria para el mantenimiento de los 

camiones mineros Liebherr T284. 

 

1.3.5. Importancia de la Investigación 

El desarrollo de la presente investigación permitirá conocer la disponibilidad 

de los camiones mineros. Debido al poco tiempo de uso de los equipos, aún no se tienen 

a detalle los factores que producen indisponibilidad; es por ello la importancia de 

conocer las características de las fallas. Estas fallas se ordenaron de acuerdo con los 

datos del fabricante, sin embargo, cada unidad que posee estos equipos recopila, agrupa 

y ordena la disponibilidad de acuerdo con las cualidades de uso de los equipos; por lo 

que, las formas de realizar los mantenimientos dependen de cada unidad. 

 

Considerando la relevancia de la maquinaria en las labores mineras, es 

indispensable incorporar un plan de mantenimiento preventivo para que las industrias 

del sector puedan incrementar su rentabilidad y mejorar la seguridad en las operaciones 

cotidianas (11).   

 

Es necesario determinar objetivos a largo plazo que permitan reducir costos de 

mantenimiento e incrementar horas de disponibilidad de los equipos para crear un plan 

de mantenimiento de maquinaria enfocado en la minería. Además, definir las 

maquinarias claves mediante un nivel de jerarquía critico (esenciales en el trabajo). 

 

Es importante investigar la disponibilidad de los camiones mineros por varias 

razones: 

 

• Mejorar la eficiencia: Investigar la disponibilidad de los camiones mineros permite 

identificar problemas que están afectando la disponibilidad de los equipos y tomar 

medidas para mejorarla. Esto puede incluir la identificación de problemas de diseño, 

problemas de operación, o problemas de mantenimiento que están afectando la 

disponibilidad de los equipos. 

 



23 

• Reducir costos: Investigar la disponibilidad de los camiones mineros permite 

identificar las causas de la indisponibilidad de los equipos y tomar medidas para 

reducir los costos asociados con estos problemas. Esto puede incluir la 

implementación de mejores prácticas de mantenimiento, mejoras en los procesos de 

operación o la implementación de nuevos diseños de equipos. 

 

• Mejorar la seguridad: Investigar la disponibilidad de los camiones mineros permite 

identificar problemas de seguridad relacionados con los equipos y tomar medidas 

para mejorar la seguridad en la mina. Esto puede incluir la identificación de 

problemas de diseño, de operación o de mantenimiento que están afectando la 

seguridad de los trabajadores. 

 

• Mejorar la producción: Investigar la disponibilidad de los camiones mineros permite 

identificar problemas que están afectando la producción en la mina y tomar medidas 

para mejorarla. Esto puede incluir la identificación de problemas de diseño, de 

operación, o de mantenimiento que están afectando la producción en la mina. 

 

• Tomar decisiones informadas: Investigar la disponibilidad de los camiones mineros 

permite recolectar y analizar datos para tomar decisiones informadas sobre cómo 

mejorar la eficiencia, reducir los costos, mejorar la seguridad y aumentar la 

producción en la mina. 

 

1.4. Hipótesis y Variables 

1.4.1. Hipótesis General 

La disponibilidad de los camiones mineros Liebherr T284 en la compañía 

minera Antamina, 2022 es mayor del 80 %. 

 

1.4.2. Hipótesis Específicas 

El factor con mayor índice de causa en la indisponibilidad de los camiones 

mineros Liebherr T284 es por falla de los sistemas eléctricos, hidráulicos y mecánicos. 

 

El factor con menor índice de causa en la indisponibilidad de los camiones 

mineros Liebherr T284 en la compañía minera Antamina, 2022, es por accesorios del 

camión. 

 

 



 

24 

 

1.5. Operacionalización de las variables 

Tabla 1. Operacionalización de variables 
Variables Definición Conceptual Definición operacional Indicadores Tipo de variable 

Disponibilidad de 

camiones mineros 

Liebherr T284 

(independiente) 

Es la probabilidad de que una 

máquina sea capaz de trabajar 

cada vez que se le requiera 

(19). 

Representa el porcentaje 

de tiempo que el equipo 

quedó a disponibilidad 

del área de operación 

para desempeñar su 

función en un periodo de 

análisis. 

Motor, mantenimiento preventivo Variable cuantitativa continua. 

Sistema de propulsión Variable cuantitativa continua. 

Sistema de 24 Voltios Variable cuantitativa continua. 

Sistema de frenos Variable cuantitativa continua. 

Sistema de dirección Variable cuantitativa continua. 

Sistema de levante Variable cuantitativa continua. 

Accesorios del camión Variable cuantitativa continua. 

Suspensiones Variable cuantitativa continua. 

Cabina Variable cuantitativa continua. 

Sistema de pesaje de camión (PLM) Variable cuantitativa continua. 

 

 

 

 

 

 

  



 

25 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

CAPÍTULO II 

MARCO TEÓRICO 

 

2.1. Antecedentes  

2.1.1. Artículos Científicos 

Tapia (3), realizó la investigación «Impacto de la disponibilidad en equipos 

mineros de carguío y transporte ligado a sus motivos de detención», el propósito de la 

investigación fue evaluar el impacto que tiene la cantidad de horas de los equipos de 

carguío y transporte. Además, analizar los factores por los que existe una en la 

disponibilidad de equipos Komatsu 930. Se determinó que las dos razones que aportan 

más horas a los tiempos inactivos de los equipos son los mantenimientos no 

planificados y los equipos sin operadores. 

 

Guerra y Montes de Oca (2), realizaron la investigación «Relación entre la 

productividad, el mantenimiento y el reemplazo del equipamiento minero en la gran 

minería», el propósito de la investigación fue establecer la relación entre la 

productividad, el mantenimiento y el reemplazo del equipamiento minero que se utiliza 

en la minería a cielo abierto a gran escala, partiendo del análisis de su desempeño bajo 

condiciones concretas de explotación. Se ha realizado una investigación de campo, 

aplicando como técnica principal el estudio de caso, cuyo resultado más relevante ha 

sido el cálculo del índice de productividad total del equipamiento de transporte, de 

excavación – carga y buldóceres al 6.o año de explotación, cuyos valores han sido 

51.72 %, 48.88 % y 55.51 %, respectivamente, mostrando reducciones de 

productividad del parque de máquinas entre el 44 % y el 51 %. 

 



26 

Heredia (12), realizó la investigación «Análisis y pronóstico de la 

disponibilidad de la flota EH4000 de los camiones Hitachi de la empresa CHM Minería 

usando el lenguaje R», el propósito de la investigación fue un análisis de la serie de 

disponibilidad de la flota EH4000 de los camiones Hitachi de la empresa CHM Minería 

en la mina Calenturitas, ubicada en La Loma César – Colombia, a partir de una base de 

datos correspondiente al periodo comprendido entre enero 2014 – diciembre del 2018, 

con la finalidad de realizar un pronóstico de los siguientes seis meses. El análisis 

realizado a la disponibilidad de la flota EH4000 se considera satisfactorio puesto que 

se logró obtener valores representativos además de identificar los sistemas que más 

afectaban la disponibilidad de los equipos. Las principales causas por las que se 

presentan las bajas disponibilidades son exceder el número de horas de mantenimiento 

preventivo y ausencia o mal mantenimiento correctivo por el sistema de llantas debido 

a que los tiempos de fallas son muy altos, estos daños, en su mayoría, se deben a la 

penetración de grandes rocas en la estructura (12). 

 

Alavedra (13), realizó la investigación «Gestión de mantenimiento preventivo 

y su relación con la disponibilidad de la flota de camiones 730e Komatsu-2013», el 

objetivo del estudio consistió en el análisis de la situación actual de los equipos y 

determinó cuál es la relación entre la gestión de mantenimiento preventivo a través de 

sus indicadores y la disponibilidad. Realizado el análisis, el coeficiente de correlación 

es 79,1 %, lo que indica que existe un regular grado de relación entre las variables de 

disponibilidad MTBF y MTTR. 

 

2.1.2. Tesis Nacionales e Internacionales 

Huayhua (14), realizó la investigación «Optimización de tiempos de 

mantenimientos preventivos para incrementar la disponibilidad mecánica de la flota de 

camiones 777F CAT de la compañía minera Minsur en Pucamarca», el estudio tuvo 

como propósito optimizar los tiempos de mantenimientos preventivos para incrementar 

la disponibilidad mecánica de la flota de camiones mineros 777F CAT de la compañía 

minera Minsur en Pucamarca. Se obtuvo un resultado estratégico final positivo del 

9,92 % con respecto al BEF. Inicialmente, el BEI presentaba un valor negativo de -

7,20 %, reflejados en los factores relacionados al entorno de los tiempos de 

mantenimiento preventivos de análisis. 

 

Martínez y Minchan (15), realizó la investigación «Mejora en la gestión de 

mantenimiento para incrementar la disponibilidad mecánica de los equipos de carguío 

y acarreo de una empresa minera de La Libertad, el estudio tuvo como propósito la 



27 

mejora en la gestión de mantenimiento en una empresa minera de La Libertad, donde 

se pretende incrementar la disponibilidad mecánica aplicada a la flota de camiones en 

la marca Mercedes Benz modelo Actros 4144K y excavadoras en la marca CAT modelo 

390D. Se logró identificar y analizar las causas que produjeron la baja disponibilidad 

mecánica, donde se pudo apreciar que la maquinaria no cumple con el programa de 

mantenimiento preventivo programado, tiene una mala gestión en la compra de 

repuestos, falta de procedimientos de trabajo, falta de registros de las fallas mecánicas 

y falta de capacitación del personal. 

 

Romero (16), realizó la investigación «Evaluación de equipos de carguío y 

transporte de mineral para el cálculo óptimo del número de camiones, minera San 

Cristóbal S. A. A.» el estudio tuvo como propósito efectuar la evaluación de los equipos 

de carguío y transporte de mineral para el cálculo óptimo del número de camiones, y 

se estableció que para un transporte eficiente se necesita 19 camiones, 17 en 

operaciones y 2 para las contingencias, en la actualidad, la empresa cuenta con una 

flota de 15 camiones, de los cuales, trece se encuentran operativos y 2 equipos para 

contingencias, se debe de resaltar que parte de la solución es que los camiones 

transporten las 30 toneladas para las que están diseñados. 

 

Centeno y León (17), realizaron la investigación «Mejorar la disponibilidad de 

equipos de camión grúa aplicando la Teoría de restricciones para el servicio en 

unidades mineras del sur del Perú», el estudio tuvo como propósito desarrollar una 

Teoría de restricciones para mejorar la deficiencia en la disponibilidad de los equipos, 

cuando hay requerimiento del servicio de alquiler de equipos. La teoría de restricciones 

ha permitido identificar los factores que generan la falla de disponibilidad en equipos 

camión grúa. Algunos factores indican que no se cumplen con los mantenimientos 

preventivos. 

 

Álvarez (6), realizó la investigación «Análisis de confiabilidad de componentes 

mayores del camión minero Cat 797F como herramienta para aumentar su 

disponibilidad», tuvo como propósito determinar si el valor de reemplazo planeado de 

los componentes del tren de fuerza de camiones mineros 797F, es el indicado para 

trabajar con un valor cuantitativo de confiabilidad no menor al 80 %, poder optimizar 

inspecciones en el ciclo de su vida óptima, de esta forma aumentar su disponibilidad y 

prever todos los recursos necesarios para garantizar la disponibilidad de equipo. Se 

concluyó que al hacer su cambio con estas horas indicadas por el fabricante los 

componentes estarán trabajando con una muy baja confiabilidad lo que ocasionará 



28 

mantenimientos correctivos en los equipos y todos los inconvenientes característicos 

de este tipo de mantenimiento (6). 

 

Álvarez y Mejía (18), realizaron la investigación «Optimización del plan de 

mantenimiento preventivo para mejorar la disponibilidad en camiones HD785-

7,2021», tuvo como propósito determinar cómo la aplicación de optimización del plan 

de mantenimiento preventivo mejorará la confiabilidad de la flota, obteniendo una 

mayor productividad y a su vez reduciendo los efectos generados por fallas imprevistas, 

evitando paradas no planificadas de la flota, extendiendo la vida útil de los equipos y 

la productividad de la empresa. Se pudo comprobar la disponibilidad en los camiones 

Komatsu HD785-7,2021 de la empresa minera Misky Mayo, ubicada en Bayóvar – 

Piura, obteniendo una consecuencia de 98,59 % (7,09 % mejora) de disponibilidad (18). 

 

2.2. Bases Teóricas 

2.2.1. Teoría de la Gestión 

Taylor introdujo el concepto de administración científica (estudio de tiempos 

y división del trabajo), mientras que Frank y Lilian Gilbreth fundaron el concepto de 

técnicas modernas de estudio de movimiento (10). Los aportes de Taylor y de los 

Gilbreth se consideran como la base para la gestión de la organización moderna. Hasta 

mediados del siglo XX el mantenimiento se ha realizado de forma reactiva no 

planificada y durante mucho tiempo ha quedado rezagado con respecto a otras áreas de 

la gestión industrial en la aplicación de técnicas formales o tecnologías de la 

información. Al darse cuenta del impacto del mantenimiento deficiente en la 

rentabilidad de las empresas, muchos gerentes están revisando la organización del 

mantenimiento y han desarrollado nuevos enfoques que fomentan una organización de 

mantenimiento eficaz (10). 

 

La gestión es el proceso de planificar, organizar, dirigir y controlar los recursos 

(humanos, financieros, materiales, etc.) con el fin de alcanzar los objetivos y metas 

establecidos. La gestión puede ser aplicada en una variedad de contextos, como en una 

empresa, una organización sin fines de lucro, una institución gubernamental, una 

entidad educativa, entre otros. La gestión incluye la toma de decisiones, la asignación 

de tareas y responsabilidades, la supervisión y el seguimiento del progreso, y la 

evaluación y mejora continua de los procesos y sistemas. La gestión también puede 

incluir la comunicación con los empleados, clientes, accionistas, proveedores, entre 

otros. En resumen, la gestión es la habilidad de liderar y dirigir una organización para 

alcanzar sus objetivos y metas. 



29 

La gestión en minería implica el manejo y administración de los recursos y 

operaciones necesarios para la extracción y procesamiento de minerales. Esto incluye 

la planificación y diseño de las minas, la gestión de los equipos y maquinaria, la gestión 

de la mano de obra, la seguridad y el medio ambiente, la gestión de los costos y los 

ingresos, y la gestión de los riesgos. 

 

En la minería, la gestión también implica la toma de decisiones estratégicas, 

como la selección de las áreas de exploración, la evaluación de los recursos minerales, 

la planificación de la producción, la optimización del proceso de extracción, la gestión 

de los residuos y la reutilización de los recursos. 

 

Además, la gestión en minería también implica la comunicación y colaboración 

con las comunidades locales, las autoridades gubernamentales y las organizaciones no 

gubernamentales para garantizar una explotación responsable y sostenible. 

 

En resumen, la gestión en minería implica una variedad de actividades y 

decisiones para asegurar una operación eficiente, rentable y sostenible a lo largo del 

ciclo de vida de la mina. 

 

La gestión de los camiones mineros implica el manejo y administración de 

estos equipos para asegurar que estén disponibles y en buen estado para cumplir con 

los requisitos de producción. Esto incluye: 

 

• Planificación y programación: Establecer un plan de mantenimiento preventivo y 

programar las revisiones y reparaciones necesarias para garantizar la disponibilidad 

de los camiones. 

 

• Adquisición y asignación: Adquirir y asignar los camiones necesarios para cumplir 

con los requisitos de producción. 

 

• Control de inventario: Mantener un inventario actualizado de los camiones y las 

piezas de repuesto necesarias para garantizar la disponibilidad. 

 

• Supervisión y seguimiento: Supervisar el uso y el desempeño de los camiones y 

llevar un registro de los problemas y fallas para identificar tendencias y mejorar la 

eficiencia. 



30 

• Capacitación: Capacitar al personal en el uso y mantenimiento de los camiones para 

garantizar su seguridad y prolongar su vida útil. 

 

• Evaluación y mejora: Evaluar el desempeño de los camiones e implementar mejoras 

para aumentar la eficiencia y reducir los costos. 

 

En resumen, la gestión de los camiones mineros implica una variedad de 

actividades y decisiones para asegurar que estos equipos estén disponibles y en buen 

estado para cumplir con los requisitos de producción de la mina, y lograr una operación 

eficiente, rentable y segura. 

 

2.2.2. Teoría del Mantenimiento 

A partir del inicio de la raza humana y hasta inicios del siglo XVII, la 

conservación y el mantenimiento que hacía el ser humano a las máquinas que usaba en 

la preparación del producto o servicio que vendía a sus consumidores, no han tenido un 

enorme desarrollo debido a la escasa trascendencia que se le poseía a la máquina con 

relación a la mano de obra que se usaba; hasta previo a 1880, se consideraba que el 

trabajo humano intervenía en 90 % para hacer un producto y el 10 % restante era el 

trabajo que realizaba la máquina (19).  

 

Con este orden de ideas, el «mantenimiento» que se proporcionaba a cualquier 

tipo de máquina, ya fuera como proveedores o como consumidores, únicamente 

consistía en arreglos para que siguieran en funcionamiento lo mejor posible, lo que se 

realizaba en caso de paro o fracaso fundamental; o sea, solamente se efectuaban 

actividades con finalidades no preventivas (19). Acorde a la industria ha ido 

evolucionando las exigencias del mercado de más grandes volúmenes en el incremento 

de variedad y calidad de productos, razón por la cual las máquinas fueron cada vez más 

variadas y complicadas; este suceso provocó que su trascendencia se incremente con 

relación a la relevancia que hasta el momento había tenido la mano de obra (19). 

 

Esta serie de acciones integran todo un enlace de conocimientos, vivencias, 

destrezas y trabajo en grupo, junto con las demás dependencias de la organización, para 

que exista una buena tarea administrativa y operativa, cumpliendo de esta forma con 

los indicadores de manejo o de gestión que cada organización aplica y para que sus 

metas se alcancen (20). 

 

El mantenimiento es el conjunto de actividades y procedimientos necesarios 

para asegurar que un equipo o sistema funcione correctamente y cumpla con los 



31 

requisitos para los cuales fue diseñado. El objetivo del mantenimiento es prevenir fallos 

o defectos antes de que ocurran, o corregirlos lo antes posible después de que ocurran. 

 

Existen dos tipos principales de mantenimiento: 

 

• Mantenimiento preventivo: Es el conjunto de actividades planificadas y 

programadas para prevenir fallos o defectos, como inspecciones regulares, revisión 

de componentes críticos, cambio de piezas de desgaste, entre otros. 

 

• Mantenimiento correctivo: Es el conjunto de actividades que se realizan para 

corregir fallos o defectos una vez que han ocurrido. Estas actividades incluyen 

reparaciones, reemplazo de componentes dañados, entre otros. 

 

El mantenimiento es esencial para prolongar la vida útil de los equipos, 

garantizar su seguridad y disponibilidad, y reducir los costos de operación. 

 

En el sector de la minería, el mantenimiento de los camiones mineros Liebherr-

T284 se debe entender como el conjunto de actividades que se deben realizar de manera 

oportuna a los equipos, con la finalidad de corregir o prevenir fallas. De esta manera, 

se podrá continuar con el servicio de los Liebherr-T284 para lo que fueron diseñados.  

 

El mantenimiento de los camiones mineros implica una serie de actividades y 

procedimientos para asegurar que los camiones funcionen correctamente y cumplan 

con los requisitos para los cuales fueron diseñados. Algunas de las tareas comunes de 

mantenimiento de los camiones mineros incluyen: 

 

• Inspección regular: Los técnicos de mantenimiento inspeccionan regularmente los 

camiones para detectar cualquier problema o fallo antes de que ocurra. 

 

• Revisión de componentes críticos: Los técnicos revisan los componentes críticos de 

los camiones, como los frenos, motores de tracción (MT) y la suspensión, para 

asegurar que estén funcionando correctamente. 

 

• Cambio de piezas de desgaste: Los técnicos cambian las piezas de desgaste, como 

las pastillas de freno, los filtros del sistema hidráulico, filtros respiradores y filtros 

de aire, cambio de aceite de motor y dializado de los aceites de los mandos finales. 

Todos estos procesos son para prolongar la vida útil de los camiones. 

 



32 

• Reparación y reemplazo de componentes: Los técnicos reparan o reemplazan 

cualquier componente dañado o defectuoso para asegurar que los camiones estén 

operando de manera segura y eficiente. 

 

• Limpieza y lubricación: Los técnicos limpian y lubrican los componentes de los 

camiones para evitar la corrosión y prolongar la vida útil de los equipos. 

 

• Capacitación: El personal de mantenimiento se capacita regularmente para estar 

actualizado con las últimas tecnologías y técnicas de mantenimiento. 

 

La idea es mantener los camiones en óptimas condiciones para reducir el 

tiempo de inactividad y los costos de operación, así como garantizar la seguridad de los 

trabajadores y el medio ambiente. 

 

2.2.2.1. Objetivos y responsabilidad de la organización de mantenimiento 

 
Figura 5. La organización del mantenimiento en función del proceso de gestión. 

Fuente: Adaptada de Ben-Daya et al. (10) 



33 

Una organización de mantenimiento y su posición en la planta donde 

toda la organización se ve muy afectada por los siguientes elementos o factores: 

 

• Tipo de negocio; por ejemplo, si es de alta tecnología, intensivo en mano de 

obra, producción o servicio. 

 

• Objetivos: pueden incluir la maximización de ganancias, aumento de la 

participación de mercado y otros objetivos sociales. 

 

• Tamaño y estructura de la organización. 

 

• Cultura de la organización. 

 

• Rango de responsabilidad asignada al mantenimiento. 

 

Las organizaciones buscan uno o varios de los siguientes objetivos: 

maximización de utilidades, nivel específico de calidad de servicios o 

productos, minimización de costos, ambiente seguro y limpio o desarrollo de 

recursos humanos. Está claro que todos estos objetivos se ven muy afectados 

por el mantenimiento y, por lo tanto, los objetivos de mantenimiento deben 

estar alineados con los objetivos de la organización (10). 

 

La responsabilidad principal del mantenimiento es proporcionar un 

servicio que permita a una organización alcanzar sus objetivos. Las 

responsabilidades específicas varían de una organización a otra; sin embargo, 

generalmente incluyen lo siguiente (10): 

 

i. Mantener activos los equipos, en buenas condiciones, bien configurados y 

seguros para realizar las funciones previstas. 

 

ii. Realizar todas las actividades de mantenimiento, incluidas las preventivas, 

predictivas; mantenimiento correctivo, revisión, modificación de diseño y 

de emergencia de manera eficiente y eficaz. 

 

iii. Conservar y controlar el uso de repuestos y materiales. 

 



34 

iv. Comisionar nuevas plantas y expansiones de plantas. 

 

v. Operar los servicios públicos y conservar la energía. 

 

Las responsabilidades y objetivos anteriores afectan la estructura de la 

organización para el mantenimiento, como se mostrará en las próximas secciones. 

 

2.2.2.2. Determinantes de una Organización de Mantenimiento 

La estructura de la organización de mantenimiento se determina 

después de planificar la capacidad de mantenimiento. La capacidad de 

mantenimiento está fuertemente influenciada por el nivel de centralización o 

descentralización adoptado. En esta sección se presentan los principales temas 

que deben abordarse al formar la estructura de la organización de 

mantenimiento. Los temas son planificación de la capacidad, centralización 

frente a descentralización e interna frente a subcontratación. 

 

A. Planificación de la capacidad de mantenimiento 

La planificación de la capacidad de mantenimiento determina los 

recursos necesarios para el sustento, incluidos los oficios, la administración, el 

equipo, las herramientas y el espacio, necesarios para ejecutar la carga de 

sostenimiento de manera eficiente y cumplir los objetivos del departamento de 

mantenimiento. Los aspectos críticos de la capacidad de mantenimiento son el 

número y las habilidades de los artesanos necesarios para ejecutar la carga. Es 

difícil determinar el número exacto de varios tipos de artesanos, ya que la carga 

de mantenimiento es incierta. Por lo tanto, los pronósticos precisos para la 

futura demanda de trabajo de mantenimiento son esenciales para determinar la 

capacidad de ello. Para tener una mejor utilización de la mano de obra, las 

organizaciones tienden a reducir el número de artesanos disponibles por debajo 

de su necesidad esperada. Es probable que esto resulte en una acumulación de 

trabajo de mantenimiento incompleto. Esta acumulación también se puede 

eliminar cuando la carga de mantenimiento es menor que la capacidad. Hacer 

estimaciones a largo plazo es una de las áreas en la planificación de la 

capacidad del sustento que es crítica y no está bien desarrollada en la práctica. 

Las técnicas para la previsión del mantenimiento y la planificación de la 

capacidad se presentan en un capítulo separado de este manual. 

 



35 

B. Centralización vs. Descentralización 

La decisión de organizar el mantenimiento de forma centralizada, 

descentralizada o híbrida depende en mayor medida de la filosofía de la 

organización, la carga de mantenimiento, el tamaño de la planta y las 

habilidades de los artesanos (10). Las ventajas de la centralización son: 

 

i. Brinda más flexibilidad y mejora la utilización de recursos; tales como, 

artesanía altamente calificada y equipos especiales. Por lo tanto, da como 

resultado una mayor eficiencia. 

 

ii. Permite una supervisión de línea más eficiente. 

 

iii. Permite una capacitación más efectiva en el trabajo. 

 

iv. Permite la compra de equipos modernos. 

 

Sin embargo, tiene las siguientes desventajas: 

 

i. Menos utilización de artesanías, ya que se requiere más tiempo para ir y 

venir de los trabajos. 

 

ii. La supervisión de las embarcaciones se vuelve más difícil y; en 

consecuencia, se logra un menor control de mantenimiento. 

 

iii. Se logra una menor especialización en hardware complejo, ya que 

diferentes personas trabajan en el mismo proceso. 

 

iv. Se incurre en más costos de transporte debido a la lejanía de algunos de los 

trabajos de mantenimiento. 

 

En una organización de mantenimiento descentralizado, los 

departamentos se asignan a áreas o unidades específicas. Esto tiende a reducir 

la flexibilidad del sistema de mantenimiento en su conjunto. La gama de 

habilidades disponibles se reduce y la utilización de la mano de obra suele ser 

menos eficiente que en un mantenimiento centralizado. En algunos casos, es 

mejor una solución de compromiso que combine centralización y 

descentralización. Este tipo de híbrido se llama sistema en cascada. El sistema 



36 

en cascada organiza el mantenimiento en áreas y lo que excede la capacidad de 

cada área es desafiado a una unidad centralizada. De esta manera, se pueden 

aprovechar las ventajas de ambos sistemas (10). 

 

C. Interno vs. Subcontratación 

En este nivel, la gerencia considera las fuentes para desarrollar la 

capacidad de mantenimiento. Las principales fuentes u opciones disponibles 

son internas mediante contratación directa, subcontratación o una combinación 

de internas y subcontratadas. Los criterios para seleccionar fuentes para 

construir y mantener la capacidad de mantenimiento incluyen consideraciones 

estratégicas, factores tecnológicos y económicos. Los siguientes son criterios 

que pueden emplearse para seleccionar entre las fuentes para la capacidad de 

mantenimiento: 

 

i. Disponibilidad y confiabilidad de la fuente a largo plazo. 

 

ii. Capacidad de la fuente para lograr los objetivos establecidos para el 

mantenimiento por la organización y su capacidad para llevar a cabo las 

tareas de mantenimiento. 

 

iii. Costos a corto y largo plazo. 

 

iv. El secreto organizacional en algunos casos puede estar sujeto a filtraciones. 

 

v. Impacto a largo plazo en la experiencia del personal de mantenimiento. 

 

vi. Acuerdo especial por parte del fabricante o de los organismos reguladores 

que establezcan ciertas especificaciones para el mantenimiento y las 

emisiones al medio ambiente. 

 

Ejemplos de tareas de mantenimiento que podrían subcontratarse son: 

 

i. Trabajo para el cual se requiere la habilidad de especialistas de manera 

rutinaria y que está fácilmente disponible en el mercado de manera 

competitiva, por ejemplo: 

 



37 

a) Instalación e inspección periódica y reparación de sistemas automáticos de 

rociadores contra incendios. 

 

b) Inspección y reparación de sistemas de aire acondicionado. 

 

c) Inspección y reparación de sistemas de calefacción. 

 

d) Inspección y reparación de computadoras mainframe, etc. 

 

ii. Cuando es más barato que contratar a su propio personal y accesible en poco 

tiempo. 

 

Los problemas y criterios presentados en la sección anterior pueden 

ayudar a las organizaciones a diseñar o rediseñar su organización de 

mantenimiento. 

 

2.2.2.3. Diseño de la Organización de Mantenimiento 

Una organización de mantenimiento está sujeta a cambios frecuentes 

debido a la incertidumbre y al afán de excelencia en ese aspecto. Los gerentes 

de mantenimiento están cambiando de partidarios centralizados a los 

descentralizados, y viceversa. El resultado de este cambio frecuente es la 

creación de canales de responsabilidad y dirección de los logros de la nueva 

organización vs. los logros de la estructura anterior. Entonces, los artesanos 

tienen que adaptarse a los nuevos roles. Para establecer una organización de 

mantenimiento se necesita un método objetivo que tenga en cuenta los factores 

que influyen en la eficacia de la organización. Las competencias y la mejora 

continua deben ser las consideraciones impulsoras detrás del diseño y rediseño 

de una organización. 

 

A. Criterios actuales para el cambio organizacional 

Muchas organizaciones fueron rediseñadas para solucionar un 

problema percibido. Este enfoque en muchos casos puede plantear más 

problemas que resolver el problema específico. Entre las razones para cambiar 

el diseño de una organización de mantenimiento específica se encuentran: 

 

i. Insatisfacción con el desempeño del mantenimiento por parte de la 

organización o la gerencia de la planta. 



38 

ii. Un deseo de mayor responsabilidad. 

 

iii. Un deseo de minimizar los costos de fabricación, por lo que los recursos de 

mantenimiento se mueven para informar a un supervisor de producción, 

eliminando así la necesidad (percibida) del supervisor de mantenimiento. 

 

iv. Muchos gerentes de planta se sienten frustrados porque el mantenimiento 

parece lento; es decir, cada trabajo requiere un tiempo excesivo para 

realizarse. El personal de mantenimiento no comprende el negocio de la 

fabricación y no parece ser parte del equipo. Esta falla resulta en la 

descentralización o distribución de recursos de mantenimiento entre 

unidades de producción. 

 

v. Los costos de mantenimiento parecen aumentar notablemente, por lo que 

cada vez se requieren más contratistas para trabajos más grandes que antes 

se hacían internamente. 

 

B. Criterios para evaluar la efectividad organizacional 

En lugar de diseñar la organización para resolver un problema 

específico, es más importante establecer un conjunto de criterios para 

identificar una organización eficaz. Los siguientes podrían ser considerados 

como los criterios más importantes: 

 

i. Las funciones y responsabilidades están claramente definidas y asignadas. 

 

ii. La organización realiza el mantenimiento en el lugar correcto. 

 

iii. El flujo de información es tanto de arriba hacia abajo, como de abajo hacia 

arriba. 

 

iv. El alcance del control es efectivo y está respaldado por personal bien 

capacitado. 

 

v. El trabajo de mantenimiento se controla de manera efectiva. 

 

vi. La mejora continua está construida en la estructura. 

 



39 

vii. Los costos de mantenimiento se minimizan. 

 

viii. Motivación y cultura organizacional. 

 

2.2.3. Clases o Tipos de Mantenimiento  

2.2.3.1. Mantenimiento Correctivo 

Al mantenimiento correctivo también se le denomina mantenimiento 

reactivo; donde, a nivel industrial en Perú, Latinoamérica y muchos países 

subdesarrollados es utilizado en un alto porcentaje. Este mantenimiento 

correctivo se aplica cuando la máquina deja de operar, porque se presenta la 

falla o avería y su objetivo es poner en marcha su funcionamiento, afectando 

lo menos posible la productividad. Generalmente, se repara o se reemplaza el 

componente del equipo o de la máquina, haciéndolo en el menor tiempo 

posible (20). 

 

Existen empresas donde sus estrategias de mantenimiento son 

enfocadas al correctivo, ya que no tienen los conocimientos, herramientas, 

personal calificado, presupuestos asignados, y tecnologías modernas para 

aplicar otros tipos de mantenimiento. La gestión del mantenimiento correctivo 

se activa por el fracaso de no poder diagnosticar justo a tiempo la posible falla 

que puede ocurrir en una máquina. Es muy importante determinar qué causó la 

falla y así tomar las medidas adecuadas (20). 

 

Se pueden encontrar dos clases o tipos de mantenimiento correctivo: 

 

El mantenimiento correctivo no programado: se activa, cuando aparece 

la falla en el equipo o máquina, generando la respectiva parada, de manera que 

se debe quitar lo averiado y reponer el componente, ya sea nuevo o usado (20).  

 

El mantenimiento correctivo programado o planificado: se realiza 

cuando se detecta que algún componente de una máquina está próximo a fallar; 

por lo tanto, se programa el mantenimiento para corregir esta posible falla (20). 

 

Como regla general, el mantenimiento correctivo no programado es 

para reparaciones inmediatas de carácter superficial, ya sea por falta de 

repuestos o que no hay tiempo suficiente para una buena reparación o tiempo 



40 

suficiente del personal, lo que muy probablemente conducirá a una ausencia 

fatal más adelante. 

 

En la siguiente tabla se muestran las ventajas y desventajas del 

mantenimiento correctivo: 

 

Tabla 2. Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo 

Ventajas Desventajas 

Prolongar la vida útil de los equipos por 

medio de reparaciones de componentes o 

piezas y corregir las fallas. 

La avería o falla puede aparecer en el 

momento más inoportuno. 

Es imposible determinar la falla. 

Las averías o fallas no detectadas a tiempo 

pueden ocasionar daños más complejos e 

irreparables en los equipos. 

No genera gastos fijos. Alto inventario de repuestos. 

Sin programar ni prever ninguna 

actividad. 

La producción se vuelve impredecible y poco 

fiable. 

Solo se gasta dinero, cuando está claro 

que se necesita hacerlo. 

Se asumen inseguridades económicas que 

pueden ser muy relevantes. 

A menor plazo se ofrece un buen 

resultado económico. 

Se disminuye la vida útil de los equipos. No 

hay un diagnóstico confiable de las causas que 

provocan las fallas, ya que se desconoce por 

qué falló; por ello, la falla se puede repetir una 

y otra vez. 

Hay sistemas, máquinas y equipos en los 

que el mantenimiento preventivo no tiene 

ningún efecto, como los dispositivos 

electrónicos. 

Hay tareas o actividades que siempre son 

rentables, como la limpieza, lubricación, 

revisión.  

Determinados equipos necesitan 

continuamente ajustes y seguimiento. 

Estos son los argumentos para que 

muchas industrias se decanten por el 

mantenimiento correctivo. 

Las averías o fallos y los comportamientos 

anormales de los componentes, equipos o 

máquinas no solo ponen en peligro la buena 

producción, sino la seguridad de las personas, 

el medio ambiente y los activos de las 

compañías. 

Apoyarse solamente en el mantenimiento 

correctivo, reparar cuando solo se presenta la 

avería, se debe contar con técnicos muy  

especializados y calificados, tener un alto 

inventario o stock de repuestos (lucro cesante) 

y también contar con técnicos especialistas. 

Nota. Adaptado de «Conceptos generales en Gestión del Mantenimiento Industrial» (20) 

 

2.2.3.2. Mantenimiento Preventivo (MP) 

El mantenimiento preventivo se fundamenta en una serie de labores o 

actividades planificadas que se llevan a cabo dentro de periodos definidos. Se 

diseña con el objetivo de garantizar que los activos de las compañías cumplan 

con las funciones requeridas dentro del entorno de operaciones para optimizar 

la eficiencia de los procesos, para prevenir y adelantarse a las fallas de los 



41 

elementos, componentes, máquinas o equipos; como también hace referencia a 

diferentes acciones como cambios o reemplazos, adaptaciones, restauraciones, 

inspecciones, evaluaciones, etc., realizadas en períodos de tiempos por 

calendario o uso de estos (tiempos dirigidos) (20). 

 

Los objetivos más relevantes del mantenimiento preventivo pueden 

ser: 

 

• Disponibilidad: puede definirse como la probabilidad de que una máquina 

sea capaz de trabajar cada vez que se le requiera (20).  

 

• Confiabilidad: es la probabilidad de que la máquina esté operando en todo 

el momento que necesite el usuario (20). 

 

• Incrementar al máximo la disponibilidad y confiabilidad de las máquinas o 

equipos llevando a cabo un mantenimiento planeado (20). 

 

Las categorías del mantenimiento preventivo (MP) son las siguientes: 

 

• Cubrimiento del MP: Revisar el porcentaje del equipo o máquina críticos, 

para las cuales se han desarrollado programas de MP (20). 

 

• Ejecución del MP: El porcentaje de rutinas del MP que han sido terminadas 

según programa (20). 

 

• Trabajos generados por las repeticiones del MP: el número de acciones de 

mantenimiento que han sido solicitadas y tiene como origen rutinas del 

MP (20). 

 

 
Figura 6. Implementación del mantenimiento preventivo (MP) 

Fuente: Adaptado de «Conceptos generales en Gestión del Mantenimiento Industrial» (20) 



42 

Fases para la aplicación de un plan de MP:  

 

• La planificación: Se especifican las actividades por desarrollar, con qué 

personal se va a trabajar, equipos y herramientas por utilizar, tiempo 

aproximado de trabajo. 

 

• La programación: Se define el día, la hora, lugar donde se van a desarrollar 

las actividades previamente planificadas. 

 

• La ejecución: Realización de los trabajos previamente definidos. 

 

• El control: Verificación y validación de los trabajos ejecutados. 

 

Tabla 3. Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo 

Ventajas Desventajas 

Disminuye las anomalías o fallas y los tiempos 

muertos (aumentando la disponibilidad de las 

máquinas, equipos e instalaciones) 
Todo programa que se inicia genera un 

incremento en los costos. 
Aumenta la vida útil de las máquinas, equipos, 

componentes e instalaciones. 

Hay una mejora efectiva en el uso de los 

recursos. 

Para iniciar se necesita de tiempo extra 

en el trabajo del personal de 

mantenimiento. 

Búsqueda de la información, como 

manuales, historial, fichas técnicas, 

repuestos, inventarios, reparaciones, 

etc. Actualizar información, generación 

de procedimientos, instructivos. 

Se disminuyen o se reducen los niveles de 

inventarios de repuestos. 

Elaboración de planes de mantenimiento. 

Tiempo para transferir la información 

recolectada. 

Se definen indicadores de gestión o de 

desempeño. 

Se documentan procedimientos e instructivos. Se 

mantiene actualizada la información. 

Se implementan buenas inspecciones de rutinas. 

Implementación de un buen programa de 

lubricación. 

Técnicos de mantenimiento, trabajo de 

campo adicional. Taxonomía de los 

equipos. Materiales utilizados, tiempos, 

etc. 
Definición de los presupuestos. 

Se aumenta la seguridad industrial para las 

personas. 
Dotación, ordenamiento de almacenes. 

Rotación de repuestos, actualizar 

información, inventarios. 
Se mejora el enfoque de contaminación 

ambiental. 

Disminución de pagos de horas extras que se 

generan continuamente. Se elevan costos por entrenamientos y 

capacitaciones para el personal. Se aumenta el cumplimiento de la entrega 

oportuna de producción. 

Fuente: Adaptado de «Conceptos generales en Gestión del Mantenimiento Industrial» (20) 

 



43 

2.2.3.3. Mantenimiento Predictivo 

Existen varias definiciones del mantenimiento predictivo; una de ellas 

se puede interpretar como un tipo de mantenimiento, donde se asocia la 

relación de parámetros físicos con el desgaste o estado de una máquina. En el 

mantenimiento predictivo se tiene en cuenta la medición, el seguimiento y el 

monitoreo de parámetros y las circunstancias de operación de un equipo, 

máquina o una instalación. A tal producto, se precisa y se gestionan valores de 

prealarma y de actuación de todas aquellas variables que se contemplan 

relevantes de medir y gestionar.  

 

El mantenimiento predictivo también se puede considerar como una 

técnica para presagiar el punto futuro de falla, anomalía, rotura o avería de un 

componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda 

reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo 

muerto del equipo se disminuye y el tiempo de vida del componente se 

prolonga.  

 

Consta de una serie de pruebas de carácter no destructivo, guiadas a 

realizar un seguimiento de operación de los equipos para captar signos de 

advertencia que indiquen que alguna de sus partes no está trabajando de forma 

adecuada. Los datos más relevantes que entrega este tipo de seguimiento de los 

equipos es la tendencia de los valores; ya que, se puede acceder a los cálculos 

necesarios para así prever con cierto margen de error cuándo un equipo fallará. 

Se les nombra técnicas predictivas. Aplicando este tipo de mantenimiento 

sistemático por horas de funcionamiento o por tiempo avanzado desde la última 

revisión, el mantenimiento predictivo tiene la ganancia indiscutible de que en 

la mayoría de las veces no es necesario hacer grandes desmontajes y en muchos 

casos ni siquiera es necesario parar la máquina.  

 

Normalmente, son técnicas no invasivas. Si después de la inspección 

se detecta algo irregular se define programar una intervención. La meta es 

prever el fallo desastroso de un componente, pieza, máquina o equipo y, por 

tanto, anticiparse a este, es así como estas técnicas de mantenimiento predictivo 

ofrecen una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se 

necesita, eliminando stocks (capital quieto sin trabajar o lucro cesante).  

 



44 

Estas aplicaciones predictivas más comunes en instalaciones 

industriales son las siguientes: 

 

• El análisis de vibraciones mecánicas, considerado por muchos como la 

técnica estrella dentro del mantenimiento predictivo. 

• Aplicación de termografías 

• Uso de boroscopias (inspecciones visuales) 

• El análisis de aceites 

• Los análisis de ultrasonidos 

• El análisis de humos de combustión 

• El control de espesores en equipos estáticos 

• Análisis por medio de luz ultravioleta 

 

 

MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN

ESTRATEGIA MANTENIMIENTO PREDICTIVOMANTENIMIENTO PROACTIVO 

CAUSA DE ORIGEN

MONITOREO DE CONTAMINANTES 

HERRAMIENTAS PARA BALANCEAR 

Y ALINEAR

MONITOREO DE VISCOSIDAD, 

CORROSIÓN, DESGASTE, EROSIÓN

EJEMPLO DE TECNOLOGÍAS 

EMPLEADAS

LO QUE SE BUSCA

MÁQUINAS SIN FALLA BENEFICIOS BUSCADOS

SÍNTOMAS DE FALLAS Y AVERIAS

ANÁLISIS DE PARTÍCULAS DE 

DESGASTE.

ANÁLISIS DE VIBRACIONES.

TERMOGRAFÍA

ANÁLISIS DE CORRIENTE DEL 

MOTOR

DETENCIÓN TEMPRANA DE 

FALLAS Y AVERÍAS  
Figura 7. Técnicas predictivas 

Fuente: Adaptado de «Conceptos generales en Gestión del Mantenimiento Industrial» (20) 

 

2.2.4. Disponibilidad 

La disponibilidad de una instalación se define como la proporción del tiempo 

que esa instalación ha estado en disposición de crear, con libertad de que al final lo 

haya hecho o no por causas ajenas a su estado técnico. La disponibilidad es una 

característica que resume cuantitativamente el perfil de funcionabilidad de un 

elemento (21). Un estudio de la disponibilidad de los camiones mineros Liebherr-T284 

es necesario para desarrollar el plan de mantenimiento, como se explica en el capítulo 

de planteamiento del problema, no se ha encontrado mucha información de esta 

disponibilidad porque el tiempo de operación de estos equipos se están realizando hace 

menos de 4 años, es por esta condición que no se tiene detalle preciso de las operaciones 

y sus características de los camiones mineros Liebherr-T284. 



45 

La disponibilidad denotada A(t), es un concepto importante y se usa 

ampliamente como una figura de mérito de confiabilidad en los requisitos. A(t) se 

define como la probabilidad de que el proceso de confiabilidad del sistema esté en 

estado activo en el momento t. Si se hace que Z(t) = 1 cuando el sistema está en estado 

activo y Z(t) = 0 cuando el sistema está en estado inactivo, entonces el proceso 

estocástico {Z(t): t≥0} es el sistema de proceso de confiabilidad. En cada t, el valor Z(t) 

es un criterio de efectividad de la confiabilidad y su valor esperado A(t) = EZ(t) se 

denomina disponibilidad del sistema, o simplemente disponibilidad (22). 

 

Cuando el proceso de confiabilidad del sistema comienza en el estado activo, 

A(0) = 1 y A(t) disminuye a partir de ahí. Como regla general, en la mayoría de los 

sistemas de interés práctico para los ingenieros de sistemas, la disponibilidad variará 

hacia arriba y hacia abajo durante un tiempo, pero eventualmente se establecerá en un 

valor límite (t → ∞). Los métodos para calcular la disponibilidad se analizan en las 

secciones 4.4.2 y 4.4.3. Al considerar la mantenibilidad y la capacidad de soporte se 

definen tipos especiales de «disponibilidad» tras eliminar la consideración de ciertos 

tiempos de interrupción que pueden derivarse del mantenimiento preventivo, demoras 

logísticas y otras acciones que no tienen que ver con la corrección de una falla (22). 

 

Se puede demostrar que el tiempo total durante el intervalo [0, t] que el sistema 

pasa en el estado «activo» está dado por: 

 

𝑈(𝑡) = ∫ 𝑍(𝑢)𝑑𝑢

𝑡

0

 

 

Y el tiempo total durante [0, t] que el sistema pasa en el estado «inactivo» es: 

 

𝐷(𝑡) = ∫[1 − 𝑍(𝑢)]𝑑𝑢 = 𝑡 − 𝑈(𝑡)

𝑡

0

 

 

De lo cual, se deduce que el tiempo de inactividad esperado del sistema en [0, t] 

viene dado por: 

 

𝐸𝐷(𝑡) = ∫[1 − 𝐴(𝑢)]𝑑𝑢)

𝑡

0

 



46 

La práctica común distingue tres cifras diferentes de disponibilidad de mérito, 

disponibilidad inherente, operativa y alcanzada. Estos difieren en qué componentes de 

los tiempos de interrupción se cuentan en el tiempo de inactividad para cada tipo. 

Consulte la sección 10.6.4 para obtener detalles (aún no se ha discutido el 

mantenimiento correctivo y preventivo y los tiempos de soporte que entran en estas 

definiciones) (22). 

 

La disponibilidad se refiere a la capacidad de un sistema, equipo o recurso de 

estar operativo y disponible para su uso en un momento dado. En términos de equipos 

de minería, la disponibilidad se refiere a la capacidad de los camiones mineros u otros 

equipos para estar listos y operativos para transportar material. La disponibilidad se 

mide en términos de tiempo, y se calcula como el tiempo que el equipo está operativo 

y disponible para su uso, dividido por el tiempo total que el equipo está disponible para 

ser utilizado.  

 

La disponibilidad de los camiones mineros se refiere a la capacidad de estos 

vehículos para estar operativos y disponibles para su uso en la mina. Esto incluye la 

capacidad de los camiones para arrancar y funcionar de manera adecuada; así como, la 

capacidad de estar listos para transportar materiales en las condiciones requeridas. La 

disponibilidad de los camiones mineros es esencial para garantizar que la producción 

en la mina se mantenga en niveles adecuados y se cumplan los plazos de entrega. La 

disponibilidad de los camiones mineros se mide en términos de porcentaje de tiempo 

que están disponibles para su uso, y se puede mejorar mediante la implementación de 

programas de mantenimiento preventivo y correctivo, así como mediante la 

optimización del uso de los camiones. 

 

2.2.4.1. Disponibilidad Operativa 

La disponibilidad operativa de un equipo o sistema es una medida que 

indica cuánto tiempo está funcionando el equipo o sistema operativo, respecto 

de la duración total durante un periodo en el que se desee que funcione, 

típicamente se expresan en porcentajes. Según dicha disponibilidad se calcula 

a través de la siguiente fórmula (23): 

 

𝐴 =
𝐻𝐿 − 𝑃𝑃 − 𝑃𝑅

𝐻𝐿
 

 

 



47 

Donde: 

 

• HL = horas laborables o presupuestadas de la empresa. 

• PP = paradas programadas para mantenimientos programados de cualquier 

tipo. 

• PR = paradas no programadas por mantenimiento correctivo. 

 

La disponibilidad operativa se refiere a la capacidad de un equipo para 

estar disponible para operaciones en un momento dado. Es un indicador clave 

de rendimiento para los equipos críticos en una operación minera; ya que, una 

baja disponibilidad operativa puede afectar significativamente la producción y 

los costos. La disponibilidad operativa se mide como el tiempo que el equipo 

está operativo y disponible para su uso, dividido por el tiempo total que el 

equipo está disponible para ser utilizado. Esta medida se utiliza para evaluar la 

eficiencia del equipo y para identificar problemas con el equipo para que 

puedan ser resueltos. A menudo, se utiliza junto con otros indicadores de 

rendimiento como el tiempo de inactividad y la eficiencia del mantenimiento 

para obtener una visión completa del rendimiento del equipo. 

 

2.2.5. Fallas 

La ocurrencia de una falla es, por definición, una violación de algunos 

requisitos del sistema. ¿Cómo saber cuándo pudo haber sucedido esto? Cualquier 

evento evidente detectable por un usuario que indique que se ha violado un requisito 

del sistema es un modo de falla (22). 

 

Los mecanismos de falla son condiciones subyacentes en el sistema cuya 

ocurrencia o presencia cambia el sistema de una condición operativa (no ocurren fallas) 

a una condición de falla (ocurren una o más fallas) (22). 

 

La falla de un equipo es un evento o condición que hace que el equipo deje de 

funcionar de manera temporal o permanente. Puede ser causada por una variedad de 

factores, como desgaste normal, problemas de diseño, fallas en los componentes, falta 

de mantenimiento, sobrecarga, entre otros. El tiempo de inactividad debido a fallas es 

un factor importante en la medición de la disponibilidad operativa de un equipo, ya que 

cuanto mayor sea el tiempo de inactividad debido a fallas, menor será la disponibilidad 

operativa del equipo. Es importante identificar y corregir las causas de las fallas del 



48 

equipo para reducir el tiempo de inactividad y aumentar la disponibilidad operativa del 

equipo. 

 

En una prueba se tiene en cuenta el tiempo total acumulado en todos los 

componentes probados (fallados o no) y el número total de fallas se divide por el tiempo 

total de la prueba para obtener la tasa de fallas. Este es el estimador de máxima 

verosimilitud de la distribución exponencial. Este método proporciona información que 

puede no ser físicamente correcta (24). 

 

𝜆 =
𝑟

[∑ 𝑡𝑖 + (𝑛 − 𝑟)𝑡0
𝑟
𝑖=1 ]

 

 

La tasa de falla es un indicador importante de la confiabilidad de un equipo, ya 

que cuanto mayor sea la tasa de falla, menor será la confiabilidad del equipo. Es 

importante identificar y corregir las causas de las fallas para reducir la tasa de falla y 

aumentar la confiabilidad del equipo. 

 

2.3. Definición de Términos Básicos 

1) Accesorio: Se puede decir que es todo elemento que forma parte de una máquina o sistema 

y es un complemento de este. Una vez definido es un producto o subproducto básico. Los 

accesorios pueden ser arandelas, tuercas, tornillos, fusibles, resistencias, integrados u otros 

(20). 

 

2) Ciclo de vida: Tiempo durante el cual un bien o activo conserva su capacidad de operación 

y se tiene en cuenta desde el inicio cuando se adquiere el activo hasta el final al momento 

de sustituirlo (20). 

 

3) Componente o pieza: Es un dispositivo que puede formar parte de un circuito eléctrico, 

electrónico, mecánico. Ejemplos de componentes o piezas: engranaje, polea, rodamiento, 

correa, rotor eléctrico, amplificador, acoplador electrónico, batería, cables, correas, bandas 

y otros (20).  

 

4) Confiabilidad: Se puede definir como la capacidad de una máquina, equipo o sistema para 

cumplir funciones específicas o requeridas bajo condiciones de operación dada, en un 

tiempo o período determinado (20).  

 



49 

5) Disponibilidad: Es una función que permite calcular el porcentaje de tiempo en el cual una 

máquina o equipo está disponible para cumplir la función para la cual fue diseñado y 

construido. Esto no implica necesariamente que esté operando o funcionando, sino que se 

encuentra en óptimas condiciones de operar (20).  

 

6) Equipo: Se puede definir como el conjunto total de máquinas que son necesarias para 

cumplir un objetivo. Ejemplo: equipo de transporte de cereal; está compuesto por elevadores 

de cangilones, roscas transportadoras y tuberías (20).  

 

7) Evento de falla: Aquella situación que se puede presentar anómala de carácter técnico 

detectada en un equipo (20).  

 

8) Falla: Situación dada, afectando la capacidad de un equipo, de cumplir su función.  

 

9) Función: Es todo aquello que la empresa espera que el equipo cumpla con sus estándares de 

diseño y de desempeño (20).  

 

10) Inspección: Actividades que se realizan en el mantenimiento preventivo usando rutas 

definidas con cierta periodicidad y corta duración en el momento de revisar el equipo o 

máquina, donde normalmente se utilizan instrumentos de medición o los sentidos del ser 

humano, para verificar el buen funcionamiento del equipo sin provocar que esto genere 

pararlo (20).  

 

11) Lubricación: Actividades de mantenimiento preventivo donde se adiciona un lubricante 

con el objetivo de minimizar el contacto entre dos superficies, evitando así su 

desgaste (20). 

 

12) Mantenibilidad: Es la facilidad de realizar tareas de mantenimiento en un equipo o 

máquina, para así devolver a sus condiciones de operación en el menor tiempo posible 

utilizando procedimientos definidos (20).  

 

13) Mantenimiento en parada: Acciones que se realizan solamente cuando el equipo o máquina 

está detenido o está en reposo (20).  

 

14) Máquina: Es una combinación de piezas de materiales resistentes que tienen movimientos 

definidos y son capaces de transmitir o transformar energía.  

 



50 

15) Mecanismos: Es una combinación de piezas de materiales resistentes, cuyas partes tienen 

movimientos relativos restringidos (20).  

 

16) Parámetro: Se considera como la variable por medir o cuantificar.  

 

17) Pronóstico: Es el análisis de los síntomas de daños para predecir la condición futura del 

equipo y su vida útil restante (20).  

 

18) Parada general: Situación en la que, a un conjunto de activos, se les realiza periódicamente 

una serie de revisiones, reparaciones, mejoras, cambios, etc., y donde estas actividades 

están concertadas con los departamentos interesados y; por supuesto, están también 

programadas por un tiempo definido (20). 

 

2.3.1. Relevancia de la Investigación 

Debido al poco tiempo de uso de los equipos, aún no se tiene a detalle los 

factores que producen indisponibilidad. Se debe conocer las características de las fallas. 

Estas fallas se ordenaron de acuerdo con los datos del fabricante; sin embargo, cada 

unidad que posee estos equipos recopila, agrupa y ordena la disponibilidad de acuerdo 

con las cualidades de uso de los equipos.  

 

Por otra parte, se considera que la relevancia para determinar la disponibilidad 

de la flota de camiones es por las siguientes razones:  

 

Eficiencia operativa: La disponibilidad de los camiones mineros está 

directamente relacionada con la eficiencia operativa de la mina. Cuanto más 

disponibles estén los camiones, más material se puede transportar en un período 

determinado, lo que mejora la productividad de la operación. 

 

Reducción de costos: Una mayor disponibilidad de los camiones mineros 

puede ayudar a reducir los costos operativos; ya que, se minimizan los tiempos de 

inactividad y se maximiza la utilización de los activos. 

 

Planificación y programación: Conocer la disponibilidad de los camiones 

permite una mejor planificación y programación de las operaciones mineras, lo que 

ayuda a evitar cuellos de botella y optimizar el flujo de trabajo. 

 



51 

Seguridad: La disponibilidad adecuada de los camiones mineros puede 

contribuir a una operación más segura; ya que, reduce la necesidad de operar con 

equipos alternativos o bajo situaciones de emergencia. 

 

Toma de decisiones: La información sobre la disponibilidad de los camiones 

mineros es fundamental para la toma de decisiones estratégicas y operativas en la mina, 

como la programación de mantenimiento preventivo, la adquisición de nuevos equipos 

o la implementación de mejoras en la gestión. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



52 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

CAPÍTULO III 

METODOLOGÍA 

 

3.1. Método, Tipo y Nivel de Investigación 

3.1.1. Método de Investigación 

El método de investigación es análisis de datos cuantitativos. Se recolectan 

todos los datos y luego se analizan. La acción esencial consiste en que se reciben datos 

no estructurados, a los cuales se les proporciona una estructura (25, p. 418). 

 

3.1.2. Tipo de Investigación 

El tipo de investigación es aplicada. Esta investigación se distingue por tener 

propósitos prácticos inmediatos bien definidos; es decir, se investiga para actuar, 

transformar, modificar o producir cambios en un determinado sector de la realidad (26). 

Se realiza esta investigación del tipo aplicado, para conocer el nivel de disponibilidad 

de la flota de camiones, y determinar si es alta la disponibilidad en este tipo de equipos 

dentro de las operaciones en la compañía minera. 

 

3.1.3. Nivel de Investigación 

El nivel de investigación es descriptivo, la investigación descriptiva responde 

a las preguntas: ¿Cómo son?, ¿dónde están?, ¿cuántos son?; etc.; es decir, dice y refiere 

sobre las características, cualidades internas y externas, propiedades y rasgos esenciales 

de los hechos y fenómenos de la realidad en un momento y tiempo histórico concreto 

y determinado (27, p. 42). 

  



53 

3.2. Materiales y Métodos 

3.2.1. El Diseño de la Investigación 

El diseño elegido fue el descriptivo simple; ya que, busca recoger información 

actualizada sobre el objeto de investigación. Sirve para estudios de diagnósticos 

descriptivos y caracterizaciones. Se usó para determinar el nivel de disponibilidad de 

la flota de vehículos Liebherr T284. Se realizará un muestreo mensual de los camiones 

(M) durante un año, finalmente se evaluará la disponibilidad (O). 

 

Diagrama: 

 

𝑀
 

→ 𝑂  

 

Donde: 

M: flota de vehículos Liebherr T284 

0: disponibilidad 

 

3.2.2. Población y Muestra 

La población es el conjunto total de individuos, elementos o casos que se 

desean estudiar o analizar. Es el universo o totalidad de elementos sobre los que se 

quiere obtener información. Por ejemplo, si se quiere estudiar la confiabilidad de los 

camiones mineros, la población sería todos los camiones mineros existentes en una 

mina o en una empresa minera. 

 

La muestra; por otro lado, es un subconjunto de la población que se elige para 

ser estudiado. Es una parte representativa de la población que se utiliza para obtener 

información sobre la población total. En la presente investigación se buscó estudiar la 

confiabilidad de los camiones mineros, es por lo que se eligió un cierto número de 

camiones mineros para ser estudiados y se co