Informe de implementación de un plan de mantenimiento basado en el mantenimiento productivo total de equipos Trackless en Zicsa Contratistas Generales S. A., unidad minera Inmaculada, Ayacucho, 2024

Abstract

La planificación del mantenimiento se ha convertido en una necesidad fundamental para extender la vida útil de los activos y mejorar los rendimientos económicos dentro de una organización. En consecuencia, en los últimos años se han introducido diversas estrategias de mantenimiento adaptadas a las necesidades específicas de cada empresa, incluido el mantenimiento preventivo, cuyo objetivo es evitar fallas críticas, intolerables y/o significativas en una maquina o instalaciones, asegurando así la durabilidad y alta disponibilidad de los activos. La ausencia de un plan de mantenimiento no solo disminuye la vida útil de un activo, sino que también perjudica la capacidad de una organización para brindar servicios, ya que la disponibilidad inadecuada de equipos dificulta el rendimiento óptimo, lo que genera una percepción negativa de la empresa. Además, significa un costo oculto sustancial, ya que el mantenimiento imprevisto y los tiempos de parada de equipo no planificadas resultan en pérdidas financieras significativas. Por esta razón, el actual trabajo de suficiencia profesional establece una metodología para crear un plan de mantenimiento preventivo y autónomo para seis equipos de maquinaria pesada propiedad de la Zicsa Contratistas Generales S. A. El desarrollo de este proceso comienza con un análisis de los diferentes sistemas y componentes del equipo; luego , se efectúa el análisis de la causa - raíz para determinar las razones detrás de las fallas, finalizando con una revisión bibliográfica del manual del fabricante. Con base en los datos recopilados, se creó un plan de aseguramiento de la implementación. Para ello, se tuvieron que definir formatos de registro que permitieran rastrear el cumplimiento de los planes sugeridos e indicadores de mantenimiento de mediciones trimestrales que ayuden a una medición de manera cuantitativa el impacto de la implementación. Finalmente, se desarrolló un plan de mantenimiento autónomo previo a la operación que no debería tardar más de 10 a 15 minutos, a su vez , cada tres días un engrase en general del equipo y un plan de mantenimiento preventivo que debería realizarse cada 40,125,250,500 y 1000 horas, según el tipo de activo. Los dos planes fueron diseñados para abordar tareas que incluyen limpieza, inspección, lubricación, reemplazo y verificación. También incluyeron formularios para registrar tareas e indicadores de mantenimiento como MTTR, MTBF y disponibilidad, que deben ser revisados cada tres meses. En conclusión, busca implantar un sistema sostenible que optimiza los recursos humanos incrementando tanto la seguridad como la productividad de las operaciones en minería subterránea de un 80 a un 90 % .