Propuesta de mejora al proceso de manufactura de una empresa textil para incrementar la productividad y sus ventas

Abstract

El presente estudio se fundamenta en la propuesta de incrementar la productividad en el área de producción de una empresa textil en Huancayo. Con la finalidad de aplicar herramientas de Lean Manufacturing para reducir tiempos desperdiciados, se analizará el impacto de la propuesta mediante la toma de tiempos. La investigación tiene un enfoque descriptivo y un diseño no experimental, abordando la interrogante de si la implementación de las herramientas de b alance de línea y SLP y las 5S de Lean Manufacturing incrementa la productividad y los indicadores de producción en una empresa textil. Para ello, se identificaron problemas generales y específicos que permitieron desarrollar la implementación de herramien tas de ingeniería industrial con el objetivo de aumentar la productividad. La metodología utilizada se basa en el método científico, con procedimientos secuenciales en las operaciones y etapas desarrolladas, asegurando respuestas eficaces mediante criterio s lógicos. La población estudiada incluye todas las prendas elaboradas por la empresa textil, y la muestra se centró en la prenda más vendida el último año. Durante el diagnóstico de la fábrica, se observó que las deficiencias se concentran en el área de p roducción, principalmente debido a la falta de organización, limpieza, disciplina y conocimiento de metodologías adecuadas para la fabricación de prendas. Además, se evidenció una distribución ineficiente de las estaciones de trabajo y una mala utilización del espacio físico, lo que generaba tiempos ociosos, traslados innecesarios y pérdida de productividad. La implementación de herramientas de Lean Manufacturing como el balance de líne a, el Systematic Layout Planning y la metodología 5S permitió una mejora integral en el flujo de trabajo, la asignación de tareas y la organización del área productiva. Se logró reducir el tiempo de ciclo de un antes de 42.24 a 25.26 minutos después (ahorro del 40.2%), eliminar los tiempos de espera, disminuir los traslados de un antes de 37min a 5 min lo que significa un 86.5 % de ahorro operativo y optimizar el uso del espacio físico. En consecuencia, la productividad del proceso de manufactura se incrementó en un 63.6 %, pasando de un antes de 0.0229 a un después de 0.0375 u nidades por minuto, cumpliendo eficientemente con la demanda de producción diaria.